A DeAgostini DeLorean DMC-12 1:8 modell megépítésének második fázisában újabb (fő) alkatrészek kerültek elő, és már szemmel láthatóan is jól haladunk a folyamattal.
Az 1-es lapszámban összeraktuk a hátsó homlokfal nagy részét, most ezt fejeztük be a 2. lapszámmal. Azonban előtte a bal első sárvédő díszcsíkjait illesztettük a helyükre, egy hosszabbat, valamint egy rövidebbet is, hátulról felcsavarozva.
Utána a jobb hátsó helyzetjelző rácsozatába illesztettük a megfelelő lámpabúra-darabokat. Külön érdekesség, hogy a hátsó lámpák is világítanak majd, olyannyira, hogy még külön működő déklámpát is kapunk a fékpedál lenyomására (!). Zseniális lesz, ha egyszer elkészül.
A rácsozatba helyezett búrákat az előzőhöz hasonló módon beillessztettük a hátsó homlokfalba, majd egy csavarral felfogattuk.
Rendeld meg most a kiadó weboldaláról, használd a promóciós kódodat DELOREANAUTO és élvezd az előfizetéssel járó ajándékokat!
Nekikezdtünk a Vissza a jövőbe (Back to the Future) remek DeLorean DMC-12 modell megépítéséhez. A termék gyártója/forgalmazója a DeAgostini, és a modell 1:8 méretarányban készül majd el.
A guide, valamint a közvélemény is állítja, hogy a DeAgostini DeLorean DMC-12 1:8 összeszerelése rendkívül szimpla, és a teljes átláthatóságra, kivitelezésre koncentrál. Ez jó hír, bár szeretünk minden egyes lapszámmal dolgozgatni, de az biztos, hogy nem árt ha nincs egy-egy folyamat túlbonyolítva.
A hátsó homlokfalra kellett legelőször a lökhérító hátsó felfogatóját felhelyezni, csavarozni, majd a menetirány szerinti jobb hátsó helyzetjelző keretét, valamint a beleillő lámpabúra-darabkákat pattintottuk be a helyére. A keretet utána a lámpabúrával együtt beraktuk a helyére, felfogatócsavarral egyetemben.
Jöhetett is az OUTATIME rendszámtábla. Itt máris belefutottunk egy aprólékos folyamatba, mivel egy-egy kis matrica felragasztását írta elő a guide. Ezt későbbre hagytuk, inkább felcsavaroztuk a rendszámot a keretre, majd a hátsó homlokfalra ráillesztettük a DeLorean feliratú külső lökhárítót is.
Rendeld meg most a kiadó weboldaláról, használd a promóciós kódodat DELOREANAUTO és élvezd az előfizetéssel járó ajándékokat!
Nagy öröm érte szerkesztőségünket, amikor kiderült: a remekDeAgostini Wartburg 353 modell mellett a kultikus DeLorean DMC-12 1:8 arányú replikáját is megépíthetjük. Természetesen a Back to the Future-ről van szó, mint ismeretes.
A DeAgostini DeLorean DMC-12 1:8 modell nem újkeletű megjelenés, ugyanis az USA-ban már pár éve elérhető volt – s most, hála az égnek, behozták Magyarországra is.
Előreláthatóan nem kevesebb, mint 158 lapszámból áll majd össze Doc Brown időgépe, a DeLorean DMC-12. Az újságárusoknál 2022. augusztus közepétőlk érhető el a kiadvány.
Rendeld meg most a kiadó weboldaláról, használd a promóciós kódodat DELOREANAUTO és élvezd az előfizetéssel járó ajándékokat!
A DeAgostini Wartburg 353 1:8 15. lapszáma remek kiegészítőket tartalmazott az alvázkeret elülső részének befejezéséhez.
Konkrétan megjöttek a burkolatok, valamint azok a felfogató klipszek, amelyek majd a későbbiekben az autó kábelezését fogják megtartani, elvezetni.
Elsőként a klipszeket kellett a helyükre illeszteni. Összetett munka volt ez, mivel a kampókat tartani kellett mindaddig, amíg a burkolatok a helyükre nem kerültek, és nem egy esetben kiugrott a helyéről az apró műanyag.
Tehát ez többszöri nekifutásra tudott csak megvalósulni – így máris igaz az aranyszabály, miszerint vannak kevesebb alkatrészt tartalmazó lapszámok, de legalább annyit kell velük pepecselni, mint a több összetevős lapszámok esetében.
A klipszek, burkolatok mellett a főfékhenger, valamint a kuplungbowden is a helyére került.
Rendeld meg ezt a fantasztikus kiadványt a kiadó weboldaláról a link segítségével, használd a WARTBURGAUTOADDIKTpromóciós kódot és élvezd az előfizetéssel járó előnyöket!
A korábbi lapszámokban összeszerelt DeAgostini Wartburg 353 motorra ezúttal felkerülhettek a gumibakok.
Mindemellett az alváz elülső része is megérkezett a 14. lapszámban. Így végre kezd körvonalazódni a Wartburg tányleges sziluettje, gondopljunk csak arra, mennyi alkatrész össze lett már rakva, elő lett készítve.
Mindkét oldalra tehát fel kellett applikálni a motortartó gumibakokat, ám közel sem volt mindegy, hogyan álljon az illesztés. Továbbá arra is figyelni kellett, hogy a megfelelő dőlésszögeket tartsuk (a kialakítás viszonylag könnyen azért lehetővé tette), hogy a végén a bölcsőhöz jól illeszkedjenek a felfogató részek.
Amint elkészültünk, máris bele lehetett illeszteni a gumibakos motorblokkot a helyére, azonban rögzíteni majd csak a későbbiekben lehetséges.
Rendeld meg ezt a fantasztikus kiadványt a kiadó weboldaláról a link segítségével, használd a WARTBURGAUTOADDIKTpromóciós kódot és élvezd az előfizetéssel járó előnyöket!
A 13-as lapszám nem tartogatptt túl nagy kihívást a Wartburg 353 DeAgostini-modell építése kapcsán, ami nem is baj. Ugyanis a korábbi számokban azért eléggé sziszifuszi munkálatokat igénylő feladatok jöttek szembe.
A 13. lapszám tehát az első köténylemez összeszerelését adja ki célul. Először a ködlámpafészkekbe kellett a foncsorokat behelyezni, majd rögzíteni azokat a megfelelő méretű csavarokkal, majd biztosítottuk a helyet arra, hogy a kábelezés is elférjen, amikor eljön az ideje.
A felfogatókat is ráhelyeztük a köténylemezre, miután a ködlámpafoncsorok megkapták a maguk apró üvegbúráját is.
Rendeld meg ezt a fantasztikus kiadványt a kiadó weboldaláról a link segítségével, használd a WARTBURGAUTOADDIKTpromóciós kódot és élvezd az előfizetéssel járó előnyöket!
A BMW Group dingolfingi gyárában legurultak a gyártósorról az új 7-es BMW első, sorozatgyártásban készült példányai.
A müncheni központú vállalatcsoport alsó-bajorországi létesítménye ráadásul ma dupla debütálást ünnepel, hiszen a csúcs luxuslimuzin érkezésével párhuzamosan a tisztán elektromos meghajtású BMW i7 (a BMW i7 xDrive60 modell kombinált energiafogyasztása (WLTP): 18,4 – 19,6 kWh / 100 km; a BMW i7 xDrive60 modell tisztán elektromos hatótávolsága (WLTP): 591 – 625 km) sorozatgyártása is megkezdődött. „Az új BMW 7-es sorozat a világ első olyan luxuslimuzinja, amelyet háromféle hajtáslánc-technológiával rendelhetnek meg ügyfeleink” – mondta Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja. „Rugalmas gyártási struktúráinknak és kimagasló járműépítési szaktudásunknak köszönhetően rendkívül széles hajtáslánc-palettát tudunk hatékonyan előállítani, a tisztán elektromos meghajtástól kezdve, a belsőégésű erőforrással szerelt modellváltozatokon keresztül, egészen a hamarosan érkező plug-in hibrid technológiákig” – tette hozzá.
Több mint 300 millió euró befektetése a dingolfingi létesítménybe
A BMW Group több mint 300 millió euró befektetésével készítette fel dingolfingi gyárát az új 7-es BMW sorozatgyártására. A bajor prémiummárka sorozatgyártásról alkotott jövőképének következetes megvalósítójaként a legnagyobb európai üzem fokozatosan állítja rendszerbe a BMW iFACTORY gyártási stratégia „HATÉKONY”, „ZÖLD” és „DIGITÁLIS” alappilléreit éltető technológiákat. A BMW Group Dingolfingban így kísérleti jelleggel az új 7-es BMW sorozatgyártásában alkalmazott automatizált járművezetést is bevezeti, amellyel tovább optimalizálja a modellek összeszerelési fázisát.
BMW i7: a luxusszegmens legújabb mérföldköve az elektromos mobilitás felé vezető úton
Az új 7-es BMW sorozatgyártása megkezdődött, így amint az értékesítési divíziók kézhez kapják az élő bemutatókhoz és tesztvezetésekhez szükséges példányokat, idén ősszel már az első ügyfelek is átvehetik új luxuslimuzinjaikat. A luxusszegmensben a BMW i7 kiváltképp erőteljesen szimbolizálja a BMW Group elektromos mobilitás terén megtett és a technológia térnyerését éltető, legújabb lépését. „Pontosan egy évvel ezelőtt a BMW iX sorozatgyártásának beindítását ünnepeltük ugyanitt. Ma a BMW i7 utazásunk legújabb mérföldköve. Az elektromos mobilitás térnyerésének felgyorsításával jövőre a BMW 5-ös sorozat tisztán elektromos meghajtású modellváltozatát is bemutatjuk” – fogalmazott Milan Nedeljković. 2022 végén már a várakozások szerint minden negyedik új BMW modell hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiával gurul majd le a dingolfingi üzem gyártósoráról, ez az arány pedig a jelenlegi terveknek megfelelően az évtized közepére mintegy 50 százalékra nő.
Százszázalékos gyártási rugalmasság az egyes hajtáslánc-technológiák között
Az új BMW 7-es sorozat minden egyes példányát ugyanazon a gyártósoron szerelik össze a szakemberek, mint a BMW 5-ös sorozat, a BMW 8-as sorozat és a tisztán elektromos meghajtású BMW iX modelljeit. „Százszázalékos gyártási rugalmassággal büszkélkedhetünk, így az új 7-es BMW hajtáslánc-technológiái között is képesek vagyunk váltani” – mondta Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója. „Ez azt jelenti, hogy képesek vagyunk egyazon gyártósoron, párhuzamosan többféle hajtáslánc-technológiával szerelt modellt előállítani, amellyel maximálisan kihasználjuk üzemünk kapacitását” – tette hozzá.
Az új 7-es BMW sorozatgyártásakor a BMW iX folyamatmoduljait is alkalmazzák
Az új BMW 7-es sorozat nem csupán a BMW iX által bevezetett olyan technológiai innovációkat örökölte meg, mint például a fedélzeti rendszerek összekapcsolódása, a felhasználói felületek intuitív kialakítása és a vezetést támogató rendszerek legújabb funkciói, de a gyártási és összeszerelési folyamatok során alkalmazott számos megoldás is a BMW iX modell érkezésével ünnepelte világpremierjét. Ilyen többek között a hajtáslánc-technológia főbb elemeinek újratervezett beépítési fázisa, a vezetést támogató rendszerek tesztfolyamatai és az új végfázis, amely az első beindítástól egészen a végső legurításig sokkal hatékonyabb. Jelenleg a BMW iX a dingolfingi gyár egyik legsikeresebb modellje.
Újragondolt rendszerek és a kéttónusú karosszériafényezés speciális folyamata
A BMW Group dingolfingi gyárának átalakított karosszériaépítő üzeme képes volt az új BMW 7-es sorozatot a modell elődjének gyártásához használt szerkezetekbe integrálni. A járműépítő rendszerek átalakításával és újragondolásával a müncheni központú vállalatcsoport több százmillió eurót és rengeteg erőforrást spórolt meg. Az új 7-es BMW padlószerkezetei a beépített hajtáslánc-technológiáknak megfelelően különböző geometriájúak és egyes részleteikben eltérnek, a rendkívül rugalmas gyártási struktúráknak köszönhetően mégis mindegyik változat egyazon gyártósoron készül. Az automatizált folyamatok – például az ajtók beépítésénél –, illetve az egyre kevesebb alapanyag-kombináció és az ezzel párhuzamosan csökkenő csavarozási igény eközben a sorozatgyártási folyamatokat egyre hatékonyabbá teszi. A fényezőműhelyben speciális eljárással fújják meg az új BMW 7-es sorozat exkluzív, kéttónusú karosszériafényezését: a dingolfingi üzem karosszériafényező szakemberei a sorozatgyártásban használt technikákat manuális beavatkozásokkal és finomításokkal egészítik ki.
A hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiák házon belül készülő alkatrészei
A BMW i7 hajtáslánc-technológiájának főbb alkatrészei – kiváltképp a nagyfeszültségű akkumulátor és a nagymértékben integrált tisztán elektromos meghajtás – ugyancsak Dingolfingban készülnek, nem messze a sorozatgyártást végző gyártósoroktól. Ezek az alkatrészek a BMW Group hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiákra szakosodott kompetenciaközpontjában látnak napvilágot, a BMW iX, a BMW i4 és a BMW iX3 hajtáslánc-technológiáinak főbb alkatrészeivel együtt.
A bajor prémiummárka dingolfingi kompetenciaközpontja nemrégiben két új gyártósort állított rendszerbe, amelyeknek köszönhetően a létesítmény immár évente több mint 500 000 darab hálózatról tölthető új autó szükséges hajtáslánc-technológiai alkatrészeit tudja legyártani. A kompetenciaközpont 2020 elején mindössze 600 fős állománya eközben mára több mint 2 300 fősre bővült.
„A BMW iFACTORY gyártási stratégia szerinti átalakulás iránymutató ütemben zajlik”
„Úttörő technológiáiknak köszönhetően az olyan modellek, mint az új BMW 7-es sorozat, a változás valódi motorjai – miként az utakon, úgy gyárainkban is” – fogalmazott Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja, kiemelve, hogy az új luxuslimuzin által bevezetett innovációk nem csupán magában a végtermékben, de a gyártási folyamatokban is tetten érhetők. „A BMW iFACTORY gyártási stratégia szerinti átalakulás iránymutató ütemben zajlik. Több száz munkatársunk dolgozik azon, hogy létesítményünket hatékonyabbá, rugalmasabbá és fenntarthatóbbá tegyük, olyan valódi innovációkkal és digitális megoldásokkal, amelyek a fejlődés valódi kulcsai” – tette hozzá Christoph Schröder, a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója.
A BMW iFACTORY gyártási stratégia „HATÉKONY”, „ZÖLD” és „DIGITÁLIS” alappillérei már ma jelen vannak a BMW Group dingolfingi gyárában.
HATÉKONY: rendkívül rugalmas gyártási struktúrák és az intelligens logisztikai megoldások széleskörű alkalmazása
A BMW Group dingolfingi létesítményének jövőbe mutató hatékonyságát elsősorban a gyártási struktúrák rugalmas elrendezése és alkalmazhatósága garantálja. „Rendkívül rugalmas gyártási struktúráink lehetőséget biztosítanak nekünk arra, hogy könnyedén váltsunk az egyes modellváltozatok és hajtáslánc-technológiák között, miközben a gyártási mennyiség tekintetében is gyorsan tudunk alkalmazkodni a folyamatosan változó igényekhez. Sőt mi több, ügyfeleink még a kiválasztott modell legyártása előtt néhány nappal is kérhetnek változtatásokat. Itt, Dingolfingban a rugalmasság mindennapi tevékenységünk szerves része” – mondta Christoph Schröder.
A dingolfingi üzem hatékonysági céljaihoz az intelligens logisztikai megoldások széleskörű alkalmazása is nagymértékben hozzájárul. A BMW Group legnagyobb európai gyára e tekintetben is iránymutató a vállalatcsoport nemzetközi gyártási hálózatában, hiszen nem csupán automatizált targoncákat és vontatójárműveket, de automatizált kimenő logisztikai megoldásokat és olyan intelligens szállítórobotokat is alkalmaz, amelyek alkatrészekkel látják el a gyártósorokat. Az új 7-es BMW sorozatgyártásának beindításával párhuzamosan 2022 végére több mint kétszeresére, várhatóan 200 fölé emelkedik a BMW Group leányvállalata, az Idealworks által legyártott és rendszerbe állított intelligens szállítórobotok száma. „Ezen rugalmas, automatizált megoldásoknak köszönhetően rendkívül hatékonyan kezelhetjük azt a rengeteg összetett alkatrészt, amelyekkel itt az üzemben dolgozunk” – tette hozzá a BMW Group dingolfingi gyárának igazgatója.
ZÖLD: befektetés a fenntartható sorozatgyártásba
A BMW iFACTORY gyártási stratégia „ZÖLD” alappillérét és a dingolfingi üzem fenntartható sorozatgyártási megoldásait számos innováció és intézkedés nyomatékosítja. Ilyen többek között a létesítmény működéséhez szükséges energia 100 százalékban zöld előállítása, a karosszériaépítő üzemben dolgozó több száz robot modernizálása és a fényezőműhely folyamatos erőforrás-csökkentése. A BMW Group jelenleg több mint 50 millió eurót fektet be a fényezőműhely új katódos merítőmedencéibe és új szárazleválasztó rendszerébe, amelyek jelentős mennyiségű vizet és energiát takarítanak meg. A szárítókemencékből származó hulladékhőt ráadásul már nem csupán technológiai hőként hasznosítják, hanem villamos energiát is előállítanak belőle.
A Dingolfingban működő gyár fenntartható termelését élteti továbbá a számos energiahatékony rendszer, a csomagolástervezés, a közlekedési logisztika, az újrahasznosítás és a vízgazdálkodás is. Az üzem területén belül elektromos teherautókkal végzik a szállítmányozást. A dingolfingi létesítmény ráadásul jelenleg több mint 90 százalékos újrahasznosítási aránnyal és még magasabb, több mint 99 százalékos újrafelhasználási aránnyal büszkélkedhet, amelyeknek köszönhetően 2021-ben az egy legyártott új autóra vetített teljes maradékhulladék-mennyiség mindössze 580 grammra csökkent. Ami pedig a vizet illeti, a dingolfingi gyár jelenleg vízszükséglete 40 százalékát saját forrásból fedezi, amellyel a régió vízkészletének megőrzéséhez is hozzájárul.
DIGITÁLIS: automatizált minőségellenőrzés mesterséges intelligenciával dolgozó kamerákkal
A BMW Group dingolfingi gyárában a termelés minden területén intelligens digitális megoldásokat alkalmaznak. Kiváltképp igaz ez az összeszerelő üzemre, legyen szó akár virtuális képzésről, intelligens szkennerekről, mesterségesintelligencia-alapú, automatizált minőségellenőrzésről vagy a frissen gyártott járművek automatizált vezetéséről.
AIQX (Artificial Intelligence Quality Next) névre keresztelt projektjével a BMW Group a mesterséges intelligencia alkalmazásának úttörőjévé érett, amelynek égisze alatt érzékelők és mesterséges intelligencia segítségével automatizálta minőségi folyamatait. A gyártósorokba épített intelligens kamerarendszerek és érzékelők valós időben rögzítik az adatokat a háttértár kiértékeléséhez, algoritmusok és mesterséges intelligencia segítségével. A visszajelzéseket a rendszer közvetlenül a gyártósoron dolgozóknak küldi el, okoseszközeiken keresztül. Az AIQX lehetővé teszi az eltérő változatok meghatározását, a teljesség ellenőrzését és az összeszerelési folyamat során esetlegesen felmerülő rendellenességek észlelését. A technológia az új BMW 7-es sorozat gyártása során jelenleg 40 alkalmazásban működik.
Az új luxuslimuzin bevezetése az IPS-i alkalmazási eseteinek számát is növelte. Ez a digitalizációs projekt egy informatikai platform segítségével konvergálja át az összeszerelő csarnokban dolgozó rendszerek széles köréből származó adatokat, amelyekből valós időben létrehozza a csarnok digitális lenyomatát. Az IPS-i platform alapot biztosít a gyártási folyamatban részt vevő összes elem – minden jármű, alkatrész és szerszám – meghatározásához és összekapcsolásához, az intelligens szkennerek és csavarhúzók használatától kezdve, egészen az alkatrészek járműhöz való hozzárendelésének RFID-alapú ellenőrzéséig. Az új BMW 7-es sorozat esetében az RFID-alapú alkatrészkövetés már 45 különböző alkatrészcsaládra terjed ki.
Az új 7-es BMW sorozatgyártásával párhuzamosan a termelésben alkalmazott automatizált járművezetés kísérletei is megkezdődtek
Az új 7-es BMW sorozatgyártása során a bajor prémiummárka egy olyan digitális innovációt is alkalmaz, amely a BMW Group üzemeiben és elosztóközpontjaiban komoly lehetőségeket rejt magában, az összeszerelés és a kimenő logisztika tekintetében egyaránt: az automatizált járművezetést. Idén júliustól a vállalatcsoport digitalizációs stratégiája részeként, kísérleti jelleggel állítja rendszerbe Dingolfingban a termelésben alkalmazott automatizált járművezetést, amely azt jelenti, hogy a frissen elkészült új 7-es BMW-k az első beindításuk után maguktól, önvezető módban tesznek meg 170 métert az összeszerelő csarnok első tesztegységéig, majd a csarnok végéig. A modellek ugyanígy jutnak el a gyártósor végétől a végső legurításig.
A sorozatgyártásban alkalmazott automatizált járművezetést a BMW Group a Seoul Robotics és az Embotech startup cégekkel karöltve fejlesztette ki, akik a szoftvert és a technológiát biztosították. „A gyárterületen belüli automatizált járművezetés alapjaiban különbözik az ügyfelek számára elérhető automatizált technológiáktól, hiszen teljesen más rendszert használ. Ahelyett, hogy a jármű érzékelőire és szenzorjaira támaszkodna, a gyárterületen belüli automatizált járművezetés az autón kívüli infrastruktúrát használja a környezet felismeréséhez és a jármű mozgásának megtervezéséhez” – magyarázta Sascha Andree, a projekt menedzsere. Az üzem logisztikai területein keresztülvezető útvonal érzékelőkkel van felszerelve, amelyek a Seoul Robotics szoftvere segítségével adatokat generálnak a jármű helymeghatározásához és a környezet felismeréséhez. Az Embotech további külső adatokra támaszkodó, vezetéstervező szoftvere ezen adatok alapján gyorsítja, irányítja, lassítja és parkolja le a vezető nélküli járműveket.
A BMW Group a sorozatgyártásban alkalmazott automatizált járművezetéssel a tervek szerint 2023 végéig kísérletezik Dingolfingban, ahol a technológiát ez idő alatt más modellek sorozatgyártásába is bevonják.
Dingolfing: a BMW 7-es sorozat otthona 1977 óta
A BMW Group alsó-bajorországi gyárában 1977 óta készülnek a BMW 7-es sorozat modelljei. A dingolfingi üzemben ma a luxuslimuzin hetedik nemzedékének sorozatgyártása kezdődött meg. A létesítmény a felsőkategóriás BMW modellek elsőszámú otthona, amely az elmúlt évtizedek során széleskörű tapasztalatra tett szert a prémium minőségű luxusautók gyártása terén. Dingolfingban már több mint 11 millió darab új BMW modell látott napvilágot, idén pedig újabb mérföldkő van születőben: a kétmilliomodik 7-es BMW gurul majd le a gyártósorról.
A BMW Group dingolfingi gyáráról
Dingolfingban működik a BMW Group több mint 30 létesítményből álló, nemzetközi gyártási hálózatának egyik legnagyobb gyára, amely egyúttal a müncheni központú vállalatcsoport legnagyobb európai üzeme is. A létesítményben a BMW 4-es sorozat, a BMW 5-ös sorozat, a BMW 6-os sorozat, a BMW 7-es sorozat, a BMW 8-as sorozat és az új, tisztán elektromos meghajtású BMW iX modellváltozatai készülnek, naponta körülbelül 1 600 darab. 2021-ben mintegy 245 000 új autó gurult le a dingolfingi üzem gyártósorairól.
A gyár hozzávetőlegesen 17 000 embernek ad munkát, miközben mintegy 850 gyakornok szakmai tudását is fejleszti 15 területen. Ezzel a dingolfingi gyár a BMW Group legnagyobb továbbképzési szervezete is.
Dingolfingban ugyanakkor nem csupán teljes autók, de fontos alkatrészek is készülnek, így például préselt elemek és futómű-technológiai, illetve hajtáslánc-technológiai alkatrészek is. Itt működik a BMW Group hálózatról tölthető hajtáslánc-technológiákra szakosodott kompetenciaközpontja is, amely a tisztán elektromos meghajtású és plug-in hibrid hajtáslánc-technológiával szerelt modellek elektromos motorjait és nagyfeszültségű akkumulátorait állítja elő és szállítja le a BMW világszerte működő gyáraiba. A kompetenciaközpont folyamatos fejlesztés alatt áll és jelenleg több mint 2 300 embernek ad munkát.
A BMW Group dingolfingi gyárában készülnek továbbá a Rolls-Royce modellek vázszerkezetei is. Itt található az úgynevezett Dynamics Centre is, amely egy nagy raktározási és átrakodási pont. A BMW Group vevőszolgálati logisztikájának központi elemeként a létesítmény eredeti BMW és MINI alkatrészekkel, illetve tartozékokkal látja el a BMW és a MINI globális márkakereskedői hálózatát.
Egy nyitható tetejű kétüléses is a része a Toyota 2030-ig tervezett elektromos modelloffenzívájának, amelynek keretében 30 új villanyautó gyártását fogják elkezdeni az évtized végéig. Egyre valószínűbb, hogy a következő MR2 a Gazoo Racing első villanyautójaként érkezhet meg.
A Toyota általában nem követi a trendeket, hanem a saját feje után menve formálja azokat. Manapság, amikor a legtöbb autógyártó megszünteti sportos modelljeit, és kivonul a motorsportból, a japán márka minden korábbinál szélesebb sportautó-kínálattal rendelkezik (GR Yaris, GR Corolla, GR 86, GR Supra) a gyári sportrészlegnek köszönhetően. Ráadásul az utcai modellek fejlesztése mellett a Gazoo Racingnek arra is marad energiája, hogy sorozatban nyerje a bajnoki címeket olyan neves versenysorozatokban, mint a Hosszútávú-világbajnokság (WEC), a Rali-világbajnokság (WRC) vagy a Tereprali-világbajnokság (FIA World Rally-Raid Championship).
Egy valami hiányzik még a Toyota sportos modellkínálatából, egy nyitható tetejű élményautó, amely az MR2 új generációja lehetne. Ez a 1984-2007-ig gyártott típus három nemzedéken át szórakoztatta az elérhető árú sportkocsik kedvelőit, az MR2 név a “mid-ship, rear-wheel-drive, 2-seater” rövidítése, ami középmotoros, hátsókerék-meghajtású, kétüléses járművet jelent.
A három generáció közül az első (W10) ma már valódi kultmodellnek számít. Karakteres megjelenésű, bukólámpás, lapos és szögletes karosszériája összetéveszthetetlenné tette, a futóműve hangolásában pedig a Lotus egyik mérnöke is közreműködött. A legtöbbet a Corollából származó, két vezértengelyes, hengerenként négyszelepes, 1.6 literes motorral adták el, amely egyszerre volt pörgős és szinte örök életű. 130 lóerőt és 142 Nm-t is kihoztak belőle, ami elég volt ahhoz, hogy az MR2 9 másodpercen belül gyorsuljon fel 0-100 km/h-ra.
Amikor 1989-ben megjelent a második nemzedék (W20), az Ucsida Kunihiro által tervezett lapos, bukólámpás karosszéria és a középmotoros elrendezés miatt sokan az elérhető árú „japán Ferrarit” láttak benne. Nem csak úgy nézett ki, mint egy olasz szupersportkocsi, de a feltöltős verziói úgy is mentek: a kétliteres, négyhengeres 245 lóerős turbómotorral 5,5 másodperc alatt gyorsult fel 0-100 km/h-ra, ami csak 0,2 másodperccel maradt el a szintén 1989-ben bemutatott, 300 lóerős Ferrari 348 TS idejétől.
Az 1999-2007-ig gyártott harmadik MR2 generációt pedig a szegény ember Porsche Boxsterének becézték, nem csak a remek vezethetőség, a középmotoros elrendezés és a kétüléses kabin, hanem a hasonló fényszórók és a nyitható vászontető miatt is (a korábbi MR2-esek targatetősek voltak). Két fontos különbség azonban volt a japán és a német roadster között: előbbit soros négyhengeres, utóbbit hathengeres bokszermotorral szerelték, részben emiatt a Toyota negyed tonnával könnyebb volt, az alapváltozata 1000 kg alatt maradt.
A brit Autocar nemrég arról számolt be, hogy az új GR86 és GR Corolla piacra dobását követően a Toyota az egyre nagyobb termékportfólióval rendelkező Gazoo Racing almárka villamosítására készül, aminek keretében a 15 éve megszűnt MR2-est kompakt, kétüléses villanyautóként hozná vissza a piacra, méghozzá megfizethető áron, és rögtön az elektromos modelloffenzíva első szakaszában.
2021 végén a Toyota mindenkit meglepett, amikor a bejelentette, hogy 2030-ig 30 új, tisztán elektromos autót fog piacra dobni, és a jövőbeli elektromos bZ termékcsalád sokszínűségét bizonyítva egyszerre le is leplezett 15 elektromos koncepcióautót. Ezek között volt apró városi crossover, Tesla Model 3-méretű szedán, amerikai piacra szánt “full size” pickup és egy agresszív formájú, nyitható tetejű sportautó is, amelyből várhatóan a modern MR2, a Toyota első dedikált elektromos sportautója válhat a közeljövőben.
A Toyota vezetői az elmúlt hónapokban már többször hangoztatták azon meggyőződésüket, hogy nem az akkumulátoros elektromos autók jelentik az egyetlen megoldást a szén-dioxid-semleges közlekedésre; köztudott a gyártó elkötelezettsége a hidrogén üzemanyagcellás hajtásláncok iránt, sőt, a GR Yarisból ismert 1,6 literes, nagyteljesítményű turbós benzinmotort már hidrogén üzeműre is átalakította, és a Corollába építve japán túraautó-versenyeken indítja. Ám a meglévő, rugalmasan alakítható e-TNGA elektromos architektúrával és a gyorsan bővülő nemzetközi töltőhálózattal egy tisztán elektromos hajtású kétüléses sportautó mégis logikusan illeszkedne a cég kínálatába. Már csak azért is, mert a Toyota keményen dolgozik a szilárdtest-akkumulátorok fejlesztésén, amelyek nagyobb energiasűrűségüknek köszönhetően könnyebbek és hatékonyabbak, mint a hagyományos lítium-ion akkumulátorok, így tökéletesen passzolnának egy kicsi és könnyű, agilitást előtérbe helyező autóba.
Hogy a Gazoo Racing debütáló elektromos autója lesz-e ezeknek az újgenerációs akkumulátoroknak az első haszonélvezője, az még a jövő zenéje, de az biztos, hogy a 2021 végén bemutatott, targatetős, késznek tűnő formatervvel rendelkező Sports EV koncepció arányai az MR2-eséhez hasonló, középmotoros elrendendezésre utalnának, ha egy benzinmotoros járműről lenne szó. A középmotoros elrendezés a kétüléses elektromos járműveknél azonban vélhetően azt fogja jelenteni, hogy az akkumulátorokat függőlegesen, az ülések mögé helyezik majd el, hogy a tömegük az autó középpontjánál koncentrálódjon, így ezek a sportkocsik elméletileg képesek lesznek benzines elődeik jellegzetes menettulajdonságait reprodukálni.
Remélhetőleg nem csak a középmotoros autókra jellemző súlyelosztás, hanem a hátsókerék-meghajtás is megmarad az új MR2-esben. Bár az e-TNGA platformot eddig csak front- és összkerékhajtású járművekben használja a Toyota, elméletileg semmi akadálya annak, hogy csak a hátsó tengelyre kerüljön benne hajtó villanymotor. Az sincs kizárva, hogy a Toyota készít majd egy másik, dedikált, hátsókerékhajtás-orinentált elektromos platformot is, amelyet a jövőbeli Gazoo Racing sportautók mellett a Lexus is használhatna.
Sokan kételkednek abban, hogy a belső égésű motor rezgései és hangja nélkül is lehet-e vegytiszta és nyers vezetési élményt adó sportautót készíteni. Ha valakinek sikerülhet, akkor az a Toyota, amely a közelmúltban bőven megmutatta már mérnöki képességeit és sportosság iránti elkötelezettségét a Gazoo Racing modellekkel.
A Ford új fejezetet nyit a legendás SuperVan sorozat történetében, bemutatva az ultranagy teljesítményű Ford Pro Electric SuperVan modellt a Goodwood Festival of Speed rendezvényen.
A Ford Pro Electric SuperVan látványosan szemlélteti az elektromos teljesítmény és a fejlett konnektivitás lehetőségeit, amelyek révén megszülethetett minden idők legerősebb Ford áruszállítója, hogy ezzel is kézzelfoghatóbbá váljon a vállalat mély elkötelezettsége az elektromos hajtás iránt.
A négy elektromotor, az 50 kWh teljesítményű folyadékhűtésű akkumulátor és az egyedi vezérlőrendszer mintegy 2000 lóerő előállítására képes – és mindez két másodpercnél is rövidebb idő alatt katapultálja az autót 100 km/órás sebességre. Az egyedi építésű, versenypályára hangolt futóműben a nemrég bemutatott E-Transit Custom1(Európa legkelendőbb áruszállítójának 2,3 tisztán elektromos hajtású változata) alkatrészei is megtalálhatók, és a szemléltető autóban a SYNC érintőképernyős fedélzeti technológiát 4 olyan különleges funkciók egészítik ki, amelyek révén kiaknázhatók az Electric SuperVan lélegzetelállító képességei.
A fejlett konnektivitás folyamatosan tájékoztatja a vezetőt, ugyanakkor valós idejű adatok továbbításával segíti a jármű távkezelését és a teljesítmény optimalizálását – ugyanúgy, mint azok az integrált szolgáltatások, amelyek immár több mint 125.000 FordPro-ügyfél produktivitását javítják Európa-szerte. A jármű válaszható üzemmódjai és energia-visszanyerő fékrendszere hasonlóak a Ford sorozatgyártású elektromos modelljeiben alkalmazott megoldásokhoz.
Az ütős megjelenésű, elektromos hajtású szemléltető autó fejlesztése teljes titoktartás mellett folyt a Ford Performance csapata és az elektromos rally- és verseny-specialista STARD együttműködésével, a külső formatervet pedig a kölni Ford Design készítette.
“Egy 21. századi SuperVant készítettünk 2000 lóerős elektromos teljesítménnyel, hogy az új E-Transit Custom inspirációjával páratlan élményt nyújtó és tökéletes stílusú gépet alkossunk. De a teljesítmény nem csak lóerőkben mérhető: az Electric SuperVan teljesítményét az is fokozza, hogy a mérnökök valós idejű járműadatokkal optimalizálhatják a jármű erejét, akár egy csúcskategóriás versenygépben,” mondta el Mark Rushbrook, a Ford Performance Motorsports globális igazgatója.
A Ford első SuperVan modellje 1971-ben készült el: a Le Mans-győztes Ford GT40 motorjával hajtott Transit Mk. 1 páratlan volt a maga nemében. Hasonló megközelítéssel született a második SuperVan is; a Transit Mk. 2 karosszériájának üvegszál-erősítésű változatát a Ford C100 versenyautó 590 lóerős Cosworth V8 blokkja repített. Ez a gép később SuperVan 3 néven született újjá, azzal a 650 lóerős Cosworth HB motorral, ami akkoriban több Formula 1-es autóban is ott dübörgött.
“A Ford Pro küldetése, hogy javítsuk ügyfeleink produktivitását, így hát miért is ne készíthettünk volna egy új SuperVan modellt, ami bebizonyítja, micsoda erő rejlik még az elektromos hajtásban és a konnektivitásban?” tette fel a kérdést Hans Scep, az európai Ford Pro vezérigazgatója. “Ez a hihetetlen szemléltető autó teljesen új szintre emeli az E-Transit Custom fejlett mérnöki megoldásait és látványos külső megjelenését, lenyűgöző sebessége pedig jól érzékelteti a Ford Pro összekapcsolt szolgáltatás-rendszerének lehetőségeit.”
A Ford Pro Electric SuperVan ma debütál a Goodwood Festival of Speed nézői előtt, akik az új generációs Ford Ranger Raptor dinamikus bemutatóját is megcsodálhatják. 5 Az autó képességeit a Le Mans-versenyző és elektromos motorsport-specialista Romain Dumas csillogtatja meg a híres hegyi futamon.
A 21. századra hangolva
Mivel a Ford Pro Electric SuperVan egyedi építésű szemléltető autó, a Ford Design csapata teljesen szabad kezet kapott egy vad és lenyűgöző megjelenésű karosszéria tervezéséhez, ami megragadja az emberek figyelmét, és érzékletesen tükrözi a jármű extrém teljesítményét. A látványos kerékjárat-szélesítések, az erőt sugalló stílus és a különleges fényezés révén megszülethetett a Transit-dizájn káprázatos továbbfejlesztése, a tisztán elektromos hajtáslánc pedig a mérnököknek adott hatalmas szabadságot, hiszen ez a technológia sokkal kisebb helyet és hűtési kapacitást igényel, mint a belsőégésű motorok.
“Minden tervező álma, hogy a SuperVan-sztori részévé válhasson, sőt úgy írhassa tovább a történetet, hogy ez a folytatás már méltó legyen a 21. századhoz,” nyilatkozta Amko Leenarts, a Ford Európa formatervezési igazgatója. “A SuperVan-sztori negyedik fejezetének főszereplője az eddigi leggyorsabb és legextrémebb autó, ami ugyanakkor jellegzetes Ford-géneket hordoz. Az E-Transit Custom arányait hatásosabbra, az első fényvezető elemet pedig futuristábbra gyúrtuk, így jelenleg az Electric SuperVan képviseli a Transit formanyelvének abszolút csúcsát.”
A szemléltető autó motorsport-specifikációjú konstrukciójában acél térváz és könnyű kompozit karosszériaelemek egészítik ki az E-Transit Custom padlólemezét. Az egyedi gyártású, 50 kWh teljesítményű, folyadékhűtésű lítiumion akkumulátort úgy építették be, hogy optimális súlyelosztást és alacsony tömegközéppontot biztosítson. Az akku mintegy 45 perc alatt tölthető fel teljesen egy szabványos gyorstöltőről; a töltöttség és az akkumulátor állapotát a kabinban érintőképernyőjén ellenőrizheti a vezető.
A négy elektromotor együttes teljesítménye körülbelül 2000 lóerő, ami mind a négy kerékhez eljut, így ez a hihetetlen áruszállító kevesebb mint 2 másodperc alatt gyorsul 100 km/órára, vagyis ez minden idők leggyorsabb SuperVan modellje – és egyben a legtisztább is.
Mint minden jó áruszállító, az Electric SuperVan is bőséges rakteret rejt a vezetőfülke mögött; az oldalsó tolóajtón át könnyű a ki- és berakodás, és a Ford egy titkos elektromágneses ajtónyitó rendszert is tervezett, ami a SYNC érintőképernyőjéről kapcsolható.
A fedélzeti kamerák teljes képet adnak az autó környezetéről. A Ford E-Transithoz hasonlóan a sofőr itt is az érintőképernyőn jelenítheti meg a kamerák képét, és váltogathat az egyes beállítások közt.
A Ford Performance és a STARD motorsport-múltja már első pillantásra nyilvánvaló; erről tanúskodik a drámai hatású első légterelő, az oldalsó légterelő szoknyák és a hátsó diffúzor, amelyek egy versenyautón is megállnák a helyüket. A markáns hátsó kialakítás és az apró légterelő szárnyak révén a levegő a hátsó szárnyhoz áramlik, ami komoly leszorító erőt termel, hogy az Electric SuperVan a lehető legjobb tapadással száguldhasson a pályán.
A versenyautós megoldások a karosszéria alatt is fellehetők; jó példa erre az eltérő hosszúságú kettős keresztlengőkarokkal kialakított első és hátsó futómű. A motorsport-szintű első-hátsó segédkeretek, kerékfelfüggesztések és fékek lenyűgöző fék- és kormányteljesítményt biztosítanak.
Adatok a teljesítmény és produktivitás fokozásához
A Ford Pro Electric SuperVan utasainak biztonságát a FIA előírásainak megfelelő bukókeret és versenyülések garantálják, míg a fejlett konnektivitást és a vezető tájékoztatását a Ford sorozatgyártású autóiból (mint például a Ford Mustang Mach-E 6) származó SYNC érintőképernyős rendszer biztosítja. Ha kell, a sofőr beiktathat egy kis szünetet egy hegyi futamra vagy egy pályaversenyre menet, hogy a SYNC érintőképernyőjén keresztül megtervezhesse az útvonalat, találjon egy töltőt, felcsatlakozzon a WiFi-re vagy elintézzen egy telefonhívást.
Ugyancsak a képernyőn választhatja ki a különböző üzemmódokat is, amelyekkel a mindenkori helyzethez igazíthatja az Electric SuperVan nyomatékleadását, energia-visszanyerő fékezését és viselkedését az adott vezetési körülmények között:
Országút: a ‘szokványos’ vezetés viszonylag ritka alkalmaira
Versenypálya: az egyenes- és kanyarsebesség egyensúlyához versenypályán, slick abroncsokkal
Gyorsulás: a maximális gyorsuláshoz dragpályákon, speciális radiál abroncsokkal
Drift: látványos drifteléshez, bemutatókhoz és havas útfelületekhez
Rally: az optimális teljesítményhez aszfaltos és murvás rally-szakaszokon, speciális gumiabroncsokkal
A teljesítmény finomhangolásáról egy elektronikai csomag gondoskodik, amiben kipörgésgátló, rajtautomatika, boxutca-sebességhatároló és háromállású regeneratív fékezés funkciók találhatók; ez utóbbi hasonló az E-Transit modell L üzemmódjához. Kis sebességnél az Eco üzemmód optimális hatékonysággal használja az elektromotorokat, maximumra állítva az fékrendszer energia-visszanyerő képességét és lekapcsolva a hátsó kerekek hajtását. Ha maximális sebességre van szükség, az E-Boost gomb megnyomásával a vezető időleges teljesítmény- és nyomatéklökettel gazdálkodhat.
Az Abroncstisztító beállítás egy új, lenyűgöző funkciót kínál: ilyenkor a rendszer az egyik tengelyen teljes erővel aktiválja a fékeket, a másik tengelyen pedig kipörögnek a kerekek, így egy-egy futam előtt kiválóan megtisztíthatók és felmelegíthetők az abroncsok.
Ahogy a modern versenyautók – és a Ford kemény munkára szánt áruszállítói –, úgy az Electric SuperVan is képes valós idejű adatokat küldeni a távoli járműkezeléshez. A vállalkozások a Ford Pro E‑Telematika 7 vagy a FordPass Pro 8szolgáltatások segítségével követhetik nyomon flottaautóik műszaki állapotát és biztonságát; ehhez a megoldáshoz hasonlóan a Ford Performance versenymérnökei is figyelemmel kísérhetik az Electric SuperVan teljesítményét egy külön erre fejlesztett vezérlő szoftveren keresztül, betekintést nyerve a sebességbe, a köridőkbe és a jármű rendszereinek működésébe.
Amellett, hogy látványosan mutatja be a Ford magas szintű ismereteit az elektromos autók és a konnektivitás terén, az Electric SuperVan egyúttal egy tudományos kísérlet eszköze is, aminek célja, hogy tovább bővítse az elektromos járművek tervezésének és konnektivitásának határait, tökéletesítve a versenyautók és a közúti járművek képességeit, valamint a hozzájuk tartozó szoftverek és szolgáltatások hatékonyságát.
Goodwoodban egy profi pilóta, Romain Dumas ül az autó volánjánál, akinek az a feladata, hogy bemutassa, mire képes valójában az Electric SuperVan. Dumas páratlan tapasztalatokat szerzett már az elektromos autók futamain: számos rekordot állított fel a goodwoodi és a Pikes Peak hegyi versenyeken, és ő futotta a legjobb elektromos köridőt is a félelmetes Nordschleife pályaszakaszon, emellett pedig négyszer nyert a 24 órás Nürburgring versenyeken. Dumas sok más helyen is letette már a névjegyét: az övé a 24 órás Le Mans távolsági rekord, szerzett egy FIA hosszútávú világbajnoki címet, és kategóriagyőzelmet aratott a Monte Carlo Rallyn is.
Fennállása 50. évfordulóját ünnepelve a BMW M GmbH számos nagyteljesítményű újdonságról lerántja a leplet Goodwoodban. Reflektorfénybe gurul így többek között a MotoGP™ új biztonsági autója is, amelyet az M xDrive intelligens összkerékhajtással szerelt, első BMW M3 Competition Touring műszaki alapjaira fejlesztettek ki a mérnökök. A BMW M3 Touring MotoGP™ Safety Car karosszériaborítása az 50. évforduló, illetve a BMW M divízió és a MotoGP™ közötti több évtizedes partnerség előtt tiszteleg.
A június 23-26. között megrendezett Goodwood Festival of Speed sebességfesztiválon a BMW M GmbH maximálisan a fennállása 50. évfordulóját éltető ünnepi eseményekre összpontosít. A nagyteljesítményű sportautókat építő divízió teljes életnagyságban állítja ki a múlt, a jelen és a jövő meghatározó modelljeit, a világpremierek sorát pedig az első BMW M3 Touring MotoGP™ Safety Car is színesíti. A sebességfesztivál látogatói elsőként tekinthetik meg élőben a kétkerekű versenysportok királykategóriájának új biztonsági autóját, amely Nagy-Britanniában, a MotoGP™ augusztus elején megrendezendő Brit Nagydíján debütál majd élesben.
A biztonságiautó-flotta legújabb tagját az M xDrive intelligens összkerékhajtással szerelt, első BMW M3 Competition Touring (átlagos üzemanyag-fogyasztás (WLTP): 10,1 – 10,4 liter / 100 km; kombinált károsanyag-kibocsátás (WLTP): 229 – 235 gramm / km)* műszaki alapjaira fejlesztették ki a mérnökök. Mindkét újdonság Goodwoodban ünnepli világpremierjét. Az első BMW M3 Touring a BMW M3 és a BMW M4 technológiai kiválóságát, csúcsteljesítményét és precizitását az ötajtós Touring karosszéria-kialakítás végtelen sokoldalúságával egyesíti. A június 23-i premiereket követően a két újdonság a sebességfesztivál legendás hegyi felfutóin is megmutatja magát, pénteken, szombaton és vasárnap is.
„Az első BMW M3 Touring világpremierje jubileumi évünk újabb fontos mérföldköve, hiszen legendás modellünket félévszázados történelmünk során most először mutatjuk be Touring karosszériaváltozatban” – mondta Franciscus van Meel, a BMW M GmbH vezérigazgatója. „A következő lépés számunkra egyértelműen az, hogy eme nagyteljesítményű újdonságot a MotoGP™ futamain szolgálatot teljesítő biztonságiautó-flottánk tagjává emeljük. A Dorna Sports égisze alatt futó MotoGP™ oldalán kialakított több évtizedes partnerségünk részeként mindig a legújabb BMW M modelleket emeltük be a sorozat biztonságiautó-flottájába, így most is ezt a hagyományt folytatjuk tovább a BMW M3 Touring MotoGP™ Safety Car modellel. Nagyon várjuk már, hogy élesben lássuk az újdonságot Goodwood legendás hegyi felfutóján, aztán pedig a kétkerekű versenysportok királykategóriájában” – tette hozzá.
A BMW M3 Touring MotoGP™ Safety Car karosszériaborítása a BMW M GmbH fennállásának 50. évfordulója, illetve a MotoGP™ oldalán kialakított több évtizedes partnerség előtt tiszteleg: a jubileumi matricázás mellett az autón a sorozat összes biztonsági autójának neve feltűnik, 1999-től egészen napjainkig.
A BMW M3 Touring MotoGP™ Safety Car a sorozatgyártásban kínált BMW M3 Competition Touring modellhez megrendelhető összes BMW M Performance alkatrészt megkapta, amelyeket a versenysorozat szabályai szerint Recaro kagylóülések, négypontos biztonsági övek, tetőre szerelt fényhíd, első fényjelzések, áramtalanító rendszer, üzemanyag-lekapcsoló rendszer és plusz biztonsági merevítések egészítenek ki.
A BMW M divízió MotoGP™-szerepvállalásának részleteiről és a MotoGP™ hivatalos biztonságiautó-flottájáról további információkat talál a www.bmw-m.com weboldalon.
Ha valaha is láttál már amerikai autópályákon közlekedő kamionokat, biztosan feltűnt, hogy a nyergesvontatók eleje – az úgynevezett „orr” – feltűnően hosszú. Ez nem...
